War das ein Beabstracto-Mandat?

Nein. Die Arbeit entstand, als Thiago Andrade bei Siemens als Application Engineer in Festanstellung Teil der Industrial-Engineering-Abteilung war. Beabstracto nimmt daraus die Arbeitsweise mit: Ist-Analyse am Arbeitsplatz, mit Nutzern validierte Kernprobleme, Fachkonzept, Prototyp in den bestehenden Werkzeugen und eine Einführung, die die Key User mitträgt.

Kann Beabstracto das für unsere SAP- oder MES-Prozesse wiederholen?

Den Ansatz ja, den Code nicht; der gehört dem damaligen Arbeitgeber. Wir nehmen den Ablauf in Arbeitsvorbereitung, Fertigungssteuerung oder Instandhaltung auf, finden die Stellen, an denen Ingenieure Tage verlieren, erarbeiten das Fachkonzept mit den Key Usern und testen einen Prototyp mit echten Stücklisten, bevor Entwicklung oder Customizing beginnt. Wir ersetzen keine SAP-Berater; wir sorgen dafür, dass das, was sie bauen, benutzt wird.

Woher stammt die Zahl 80 %?

Aus den Projektaufzeichnungen: Vor der Einführung dauerte die Dokumentation ein bis zwei Tage pro Stückliste, danach Stunden, in einfachen Fällen Minuten. Die Mengen pro Turbine sind Näherungswerte aus der Ist-Analyse. Wo keine Messung vorliegt, nennen wir keine Zahl.

Brauchen wir dafür ein neues System?

In diesem Fall nicht. Die Lösung lief in Excel und SAP, also in Werkzeugen, die die Ingenieure schon täglich benutzten und die die IT bereits freigegeben hatte. Ob das bei Ihnen auch reicht oder ob ein Fiori-, MES- oder Web-Frontend nötig ist, klären wir in der Ist-Analyse und nicht vorher.

Zeigen die Screens die Original-Software?

Die Oberflächen stammen aus dem Portfolio-Case und zeigen die Lösung mit fiktiven Daten; Namen, Projektnummern und Kennzahlen sind Platzhalter. Interne Siemens-Daten, Zeichnungen oder Prozessinhalte werden nicht veröffentlicht.

Welche Rolle und welche Schlagworte passen für Recruiter?

Damals Application Engineer im Industrial Engineering, heute UX Designer und Business Analyst mit Schwerpunkt UX für Fachsysteme in der Industrie. Relevante Begriffe aus diesem Case: SAP, Arbeitsplan, Stückliste, Arbeitsvorbereitung, Shopfloor, Prozessaufnahme, Ist-Analyse, Fachkonzept, Prototyp, Key User, Excel/VBA, SAP-Skripting.

Industrie · SAP · 2016–2021

Fertigungsprozesse für Dampfturbinen: von ein bis zwei Tagen pro Stückliste auf Stunden.

Fünf Industrial Engineers in einer Dampfturbinenfabrik von Siemens erstellten ihre Fertigungsprozesse in SAP aus gedruckten Stücklisten, Textmarkern und kopierten Alttexten. Thiago Andrade, damals Application Engineer in Festanstellung, hat den Ablauf monatelang am Shopfloor mitgearbeitet, die Kernprobleme mit dem Team validiert und eine Lösung aus Excel-Automatisierung, Vorlagenbibliothek und SAP-Anbindung gebaut. Die Vorlaufzeit sank laut Projektaufzeichnungen um 80 %.

Erstgespräch vereinbaren Wie wir vorgegangen sind

Mobile Ansicht der Lösung mit Suchfeld „Fertigungsprozess suchen“ und einer Liste von Prozessen mit Statusanzeige; Inhalte unscharf, Daten fiktiv

Kunde: Siemens (Arbeitgeber, Festanstellung)
Branche: Energieerzeugung · Dampfturbinenfertigung
Rolle: Application Engineer in der Industrial-Engineering-Abteilung: Ist-Analyse, Fachkonzept, Prototyp, Umsetzung
Zeitraum: 2016–2021 (Anstellung)
Systeme: SAP (Fertigungsprozesse/Arbeitspläne), Excel mit VBA-Makros, SAP-Skripting, AutoCAD
Team: 5 Industrial Engineers als Nutzer und Mitgestalter, Management als Freigabeinstanz

Kurz gesagt

Siemens fertigt in einer Dampfturbinenfabrik in Brasilien Sondermaschinen für Kraftwerke und Industrieanlagen. Fünf Industrial Engineers definieren dort die Fertigungsprozesse, in SAP-Sprache die Arbeitspläne, nach denen der Shopfloor jedes Teil bearbeitet und montiert. Der Weg dahin lief über gedruckte Stücklisten, Textmarker und das Kopieren alter SAP-Texte. Thiago Andrade hat als angestellter Application Engineer den Ablauf aufgenommen, die Kernprobleme mit dem Team validiert und eine Lösung aus Excel-Automatisierung, Vorlagenbibliothek und SAP-Anbindung umgesetzt. Ergebnis laut Projektaufzeichnungen: 80 % weniger Vorlaufzeit, von ein bis zwei Tagen pro Stückliste auf Stunden.

Für Beabstracto ist das der Ursprungs-Case. Hier hat sich die Arbeitsweise geformt, die wir heute in Industrie- und Banking-Projekte tragen: erst den Ablauf am Arbeitsplatz verstehen, dann das Fachkonzept, dann der Prototyp in den Werkzeugen, die die Leute schon benutzen. „Wir“ meint in diesem Text Thiago und das Industrial-Engineering-Team; ein Beabstracto-Mandat war es nicht.

Zahlen

Alle Werte stammen aus den Projektaufzeichnungen; die Mengenangaben zur Turbine sind Näherungswerte.

80 %
weniger Vorlaufzeit für die Fertigungsdokumentation pro Stückliste: 1–2 Tage → Stunden
Dauer pro Stückliste vor und nach der Einführung, teils Minuten: 0 Min.
manuelles Aussortieren von Kaufteilen pro Liste nach der Einführung: 34 × ~500
Hauptstücklisten pro Turbine × Positionen pro Liste, davon 8–30 fertigungsrelevant

Ausgangslage

Was war die Ausgangslage? Eine Fabrik, die Sondermaschinen baut, und fünf Ingenieure, die jedes neue Projekt mit Papierstapel und Textmarker begannen.

Eine Dampfturbine braucht acht Monate bis ein Jahr in der Fertigung und ein weiteres Jahr für Installation und Inbetriebnahme; die Kosten liegen je nach Projekt zwischen einer und fünfzig Millionen Euro. In der Fabrik arbeiten Tausende Menschen in Engineering, Montage, Einkauf und Vertrieb, damit am Ende ein Kraftwerk oder eine Industrieanlage, vor allem in Südamerika und den USA, Strom erzeugt.

Die Nutzer sind die Industrial Engineers: ein Team aus fünf Fachleuten, meist Maschinenbauingenieure mit Zusatzqualifikation als Schweißfachleute, Six-Sigma-Black-Belts, erfahrene Monteure oder CNC-Maschinisten. Ihre eigentliche Aufgabe ist es, Prozesse zu verbessern, Fertigungsverschwendung zu reduzieren und mit ihrem Fachwissen Kosten zu senken. Zusätzlich müssen sie für jede Maschine die Fertigungsprozesse definieren. Die Persona aus dem Projekt heißt Carlos, 32: AutoCAD, Excel, SAP und Funkgerät, oft direkt am Band, Überstunden bei jedem Engpass, mehrere Projekte parallel unter engen Terminen.

Ein Fertigungsprozess ist im Kern ein Rezept: ein in SAP abgelegtes Dokument, das die Mitarbeitenden am Shopfloor aufrufen und das Schritt für Schritt beschreibt, wie ein bestimmtes Teil bearbeitet oder montiert wird, mit Wärmebehandlungsvorgaben, Bearbeitungsparametern, Dauern und Verweisen auf Zeichnungen. Wer SAP kennt, würde Arbeitsplan sagen.

So lief die Arbeit vor dem Projekt: Das Auftragsmanagement kauft die Teile ein und druckt die Stücklisten aus. Der Industrial Engineer bekommt pro Hauptbaugruppe einen Stapel Papier und streicht Position für Position die Kaufteile heraus: Schrauben, Muttern, Scheiben, die fertig geliefert werden. Was übrig bleibt, wird mit Textmarker markiert und in die Warteschlange gestellt. Pro Turbine sind das etwa 34 Hauptstücklisten mit rund 500 Positionen, von denen jeweils 8 bis 30 einen Fertigungsprozess brauchen. Für jedes markierte Teil sucht der Ingenieur dann in SAP ein ähnliches Teil aus einem alten Projekt, ein Ratespiel mit Projektcodes, kopiert den Text und ändert alle projektspezifischen Details in einem sehr langen Dokument.

Was stand auf dem Spiel? Dampfturbinen sind Sondermaschinen: Die Hauptkomponenten sind immer ähnlich, aber nie gleich. Das Wissen, welche Variante wann passt, lag in den Köpfen der fünf Ingenieure und in alten PDFs. Und weil jede Störung am Band sofort Vorrang hat, blieb für das, was die Abteilung eigentlich leisten soll, die Prozessverbesserung, kaum Zeit.

Ablaufdiagramm des Ist-Prozesses: Auftragsmanagement kauft und druckt die Stückliste, Industrial Engineering analysiert sie, stellt fertigungsrelevante Positionen in die Warteschlange und kopiert Prozessinhalte ähnlicher Teile aus alten SAP-Projekten — Der Ist-Prozess aus der Ablaufaufnahme: von der gedruckten Stückliste bis zum kopierten SAP-Text.

Das Problem

Was war das Problem? Kein einzelner Engpass, sondern eine Kette manueller Schritte, die mit jedem Projekt von vorn begann.

Stücklisten auf Papier markieren
Hunderte Positionen pro Liste, davon eine Handvoll relevant. Der Ingenieur las jede Zeile, erkannte Kaufteile am Namen und an der Erfahrung und markierte den Rest mit dem Textmarker. Stunden pro Liste, bevor überhaupt ein Prozess entstand.
Ähnliche SAP-Texte jedes Mal neu
Weil die Teile sich ähneln, kopierten die Ingenieure alte Prozesse. Dafür mussten sie den Projektcode des passenden Altprojekts erraten, den Text in SAP öffnen und alle projektspezifischen Angaben in einem sehr langen Dokument von Hand ändern. Jede Änderung war eine Fehlerquelle, und es gab keine Versionierung.
Keine Standardisierung bei Sondermaschinen
Ein Rotor ist immer ein Rotor, aber nie derselbe Rotor. Ohne Vorlagen mit Variablen gab es nur zwei Wege: alles neu schreiben oder blind kopieren. Beides skalierte nicht, und beides produzierte inkonsistente Prozesse.
Wissen bleibt in Köpfen
Wärmebehandlungsvorgaben, Schnittgeschwindigkeiten, bewährte Reihenfolgen: Das stand in alten PDFs oder nirgends. Jeder Ingenieur löste dasselbe Problem noch einmal, und Neue im Team hatten nichts, woran sie sich halten konnten.
Störungen am Band fressen die Planung
Wer gleichzeitig Dokumentation schreibt und Notfälle am Band löst, priorisiert immer den Notfall. Die strategische Arbeit, Prozesse zu verbessern und Kosten zu senken, fiel regelmäßig hinten runter; das Team nannte das nicht Beschwerde, sondern Normalzustand.

Wie wir vorgegangen sind

Wie sind wir vorgegangen? Nicht mit einem Workshop-Tag, sondern über Monate am Shopfloor. Thiago war als angestellter Application Engineer Teil der Industrial-Engineering-Abteilung und hat Fertigungsprozesse selbst geschrieben, bevor er sie verändert hat.

1
Ist-Analyse am Shopfloor
Bevor das Problem definiert wurde, stand die Beobachtung: der Weg einer Turbine vom Pre-Sales bis zur Auslieferung, und als Einstieg der erste Berührungspunkt des Industrial Engineers, die Stückliste. Thiago hat Prozesse selbst erstellt, zwischen Band-Bedarf und Notfällen jongliert und den Ablauf als Diagramm festgehalten, inklusive Mengengerüst. Interviews mit den Ingenieuren ergänzten, was die Beobachtung nicht zeigte.
2
Kernprobleme und Problem-Statement validieren
Aus der Beobachtung entstand eine Liste von acht Kernproblemen, die Thiago mit den Endnutzern durch Feedback validiert hat; das hat Monate gedauert, nicht Tage. Daraus wurden die Persona Carlos, das Problem-Statement („Als Industrial Engineer will ich Fertigungsdokumente schneller erstellen, um mich auf Prozessverbesserung, Kostensenkung und Standardisierung zu konzentrieren“) und vier Projektziele: Digitalisierung, Performance, Standardisierung, Automatisierung.
3
How-might-we in vier Problemfeldern
Mit validierten Problemen begann die Ideation. Die „Wie könnten wir“-Fragen ließen sich in vier Felder bündeln: Dokumentation automatisieren und wiederverwenden, Komponenten intelligent identifizieren, flexibel standardisieren, Überlast reduzieren. Dazu entstanden rund dreißig Lösungsideen, von einer Vorlagenbibliothek in SAP über einen dynamischen Stücklisten-Viewer in Excel bis zu einer Kanban-Inbox für offene Prozesse.
4
Priorisieren nach Wirkung und Aufwand
Ehrlich gesagt gab es keinen großen Workshop, in dem Ingenieure, Entwickler und Product Owner zusammenkamen. Es gab Thiago, der eine Idee nach der anderen pitchte, kleine MVPs baute und so lange vorzeigte, bis etwas Validierbares entstand. Acht Ideen schafften es in die Umsetzung, vom Excel-zu-SAP-Uploader über die Prozessbibliothek, den Stücklisten-Viewer mit automatischer Filterung und die SAP-Skript-Automatisierung bis zum Fortschrittstracker. Mit den Industrial Engineers zusammen ging das Konzept ans Management.
5
Prototyp in den Werkzeugen der Nutzer bauen
Die Lösung wurde nicht als neues System daneben gestellt, sondern in Excel und SAP gebaut, mit VBA-Makros und SAP-Skripting, und von Thiago selbst umgesetzt. Die Stückliste kommt als XLSX hinein, Kaufteile werden automatisch ausgefiltert, die relevanten Positionen landen in einer Warteschlange. Für jedes Teil wählt der Ingenieur eine Vorlage wie „Standard-Rotor-Montage“ oder „Schaufelfertigung“, passt Schritte, Dauern und Parameter an, prüft Vorschau und technische Daten und übergibt den Prozess mit einem Klick an SAP.
6
Vorlagen, Bausteine und Sichtbarkeit im Team
Mit der Vorlagenbibliothek und modularen Prozessbausteinen hörten die Ingenieure auf, das Rad neu zu erfinden. Wiederkehrende Blöcke wie Materialprüfung, Schruppen, Schlichten oder Wärmebehandlung liegen einmal sauber beschrieben vor und werden pro Projekt angepasst statt neu geschrieben. Ein Dashboard zeigt, welche Prozesse offen, in Arbeit und abgeschlossen sind, damit nicht mehr nur die Dringlichkeit entscheidet, was als Nächstes passiert.

Persona-Foto zu Carlos, dem Industrial Engineer: lächelnder Mann mit Bart und zurückgebundenen Haaren vor dunklem Hintergrund (Symbolfoto) — Persona Carlos, 32: AutoCAD, Excel, SAP, Funkgerät; am Band, unter Termindruck, mit Wissen, das sich schwer teilen lässt.

Oberfläche „Component Lists“ mit Upload-Bereich für Excel-Dateien und einer Tabelle hochgeladener Stücklisten mit Status und Fortschritt; Daten fiktiv — Stücklisten-Import: XLSX hochladen, Kaufteile werden ausgefiltert, der Rest wartet in der Liste.

Dropdown „Template“ mit Vorlagen wie Standard Rotor Assembly, Turbine Blade Manufacturing, Casing Fabrication, Quick Prototype Process, Bearing Housing Assembly — Vorlagenauswahl: wiederkehrende Baugruppen als Startpunkt statt leerer Seite.

Artefakte

Dashboard „Fabrication Manager“ mit Kacheln für abgeschlossene Prozesse, eingesparte Stunden, aktive Projekte und Effizienzrate, Schnellaktionen und Fortschrittsbalken laufender Prozesse; Daten fiktiv — Dashboard: Schnellaktionen (Stückliste hochladen, neuen Prozess anlegen, Dokument erzeugen) und der Status laufender Prozesse an einer Stelle.

Prozess-Editor mit verfügbaren Schritttypen links (CNC-Bearbeitung, Schweißen, Montage, Qualitätsprüfung, Wärmebehandlung), Schrittliste in der Mitte und Vorschau rechts; Daten fiktiv — Prozess-Editor: Schritte aus Bausteinen zusammensetzen, Dauer und Parameter pro Schritt pflegen.

Vollbild-Ansicht des Prozess-Editors mit Formularfeldern für Schrittname, Typ, Dauer, Beschreibung und Parametern wie Drehzahl, Vorschub und Werkzeug sowie Live-Vorschau der Arbeitsanweisung; Daten fiktiv — Vollbild-Editor mit Live-Vorschau: Drehzahl, Vorschub, Werkzeug und Dauer werden direkt zur Arbeitsanweisung.

Bibliothek von Prozessvorlagen mit Kategorien wie CNC, Schweißen und Montage; Daten fiktiv — Vorlagenbibliothek: wiederkehrende Prozesse wie Rotor-Montage oder Schaufelfertigung als editierbare Vorlagen.

Ansicht „Smart Data“ mit technischen Angaben zu Zeichnungen, Parametern und Toleranzen vor dem Export; Daten fiktiv — Smart-Data-Ansicht: Zeichnungen, Parameter und Toleranzen vor der Übergabe prüfen, statt sie später in SAP zu korrigieren.

Dialog „Process Preview“ für eine Rotorwelle mit nummerierten Arbeitsschritten von Materialprüfung über Drehen und Bohren bis Wärmebehandlung, jeweils mit Dauer, und Buttons „Edit Process“ und „Approve and Send to SAP“; Daten fiktiv — Prozessvorschau: die fertige Arbeitsanweisung lesen, bearbeiten oder freigeben und an SAP senden.

Fortschrittsanzeige der Übergabe an SAP mit Prozentwert — Übergabe an SAP mit sichtbarem Fortschritt und Rückmeldung, statt manueller Erfassung ohne Feedback.

Schematische Grafik: drei verbundene Knoten, in der Mitte ein Schild mit Häkchen als Symbol für geprüfte, standardisierte Bausteine — Standardisierung als Ziel: geprüfte Bausteine, die sich pro Projekt anpassen lassen.

Ergebnis

Was ist das Ergebnis? Aus einer Tagesaufgabe pro Stückliste wurde eine Sache von Stunden, und das Wissen dahinter liegt nicht mehr nur in Köpfen.

Aspekt	Vorher	Nachher
Stückliste prüfen	Papierstapel, Textmarker, Position für Position	XLSX-Import, Kaufteile werden automatisch ausgefiltert
Prozess erstellen	Altprojekt erraten, SAP-Text kopieren, Zeile für Zeile anpassen	Vorlage wählen, Schritte und Parameter anpassen, Vorschau prüfen
Übergabe an SAP	Manuelle Erfassung, Fehler erst im System sichtbar	Ein Klick, Prüfung vorher in der Smart-Data-Ansicht
Dauer pro Stückliste	Ein bis zwei Tage	Stunden, teils Minuten (80 % weniger laut Projektaufzeichnungen)
Wissen	In Köpfen, alten PDFs und Projektcodes	Vorlagen und Bausteine, versioniert und durchsuchbar
Überblick	Keiner; die Dringlichkeit entscheidet	Status und Fortschritt pro Prozess sichtbar

80 % weniger Vorlaufzeit
Was vorher ein bis zwei Tage pro Stückliste dauerte, dauert mit Automatisierung, wiederverwendbaren Vorlagen und Excel-zu-SAP-Anbindung Stunden, in einfachen Fällen Minuten. Die Zahl stammt aus den Projektaufzeichnungen; wo keine Messung vorlag, nennen wir keine.
Null Minuten fürs Aussortieren
Gedruckte Stücklisten, Textmarker und manuelles Filtern sind durch eine durchsuchbare Oberfläche ersetzt. Die Unterscheidung zwischen Kaufteil und Fertigungsteil trifft das System; der Ingenieur beginnt direkt beim Prozess.
Wiederverwendung statt Neuschreiben
Mit Vorlagenbibliothek und modularen Prozessbausteinen entstehen Prozesse für ähnliche Teile aus geprüften Blöcken. Projektspezifisches wird angepasst, der Rest bleibt konsistent, und die Fehlerquelle „lange Texte von Hand ändern“ fällt weg.
Skalierbares Wissen
Wärmebehandlungsvorgaben, Bearbeitungsgeschwindigkeiten und bewährte Reihenfolgen liegen gespeichert, versioniert und über Projekte hinweg durchsuchbar vor: die Grundlage für Onboarding und für Standardisierung über die fünf Köpfe hinaus.
Zeit für die eigentliche Arbeit
Die Abteilung ist dafür da, Prozesse zu verbessern und Kosten zu senken. Weniger Zeit für Dokumentation heißt mehr Zeit dafür, und das Dashboard zeigt, was offen ist, bevor es dringend wird.

Was wir gelernt haben

01
Erst mitarbeiten, dann gestalten
Die Kernprobleme standen nicht nach einem Interview fest, sondern nach Monaten, in denen Thiago selbst Fertigungsprozesse geschrieben und Notfälle am Band erlebt hat. Papierstapel und Textmarker waren Symptome, nicht Fehlverhalten. Für Industriekunden heißt das: Prozessaufnahme bedeutet mitlaufen und selbst Hand anlegen, nicht nur Fragen stellen.
02
Die Lösung gehört in die Werkzeuge, die schon da sind
Excel und SAP waren vorhanden, vertraut und freigegeben. Die Lösung dort hineinzubauen, statt ein neues System daneben zu stellen, hat die Einführung erst möglich gemacht. Bei SAP- und MES-Vorhaben prüfen wir deshalb zuerst, was der bestehende Stack hergibt, bevor jemand eine neue Oberfläche bestellt.
03
Standardisieren heißt Varianten zulassen
Sondermaschinen lassen sich nicht in starre Vorlagen pressen. Was funktioniert hat, sind Bausteine mit Variablen: dieselbe Rotor-Montage, aber andere Mengen, Reihenfolgen und Parameter. Vorlagen, die alles festschreiben, werden umgangen; Vorlagen, die das Gerüst liefern und die Details offen lassen, werden benutzt.
04
Ohne Pitch keine Einführung
Es gab keinen idealen Workshop mit allen Beteiligten. Es gab viele kleine Demos, MVPs und Rückschläge, bis die Ingenieure das Konzept zu ihrem machten und mit ans Management gingen. Diese Allianz mit den künftigen Key Usern entscheidet in jedem Einführungsprojekt, ob ein Tool nur existiert oder benutzt wird.
05
Zahlen kommen aus dem Ablauf, nicht aus der Umfrage
Die Dauer pro Stückliste, die Anzahl der Listen pro Turbine und der Anteil fertigungsrelevanter Positionen wurden bei der Ist-Analyse erhoben. Dadurch war die Verbesserung später messbar, ohne nachträglich zu schätzen. Wer vor dem Projekt zählt, kann nach dem Projekt belegen.

Was wir geliefert haben

Ist-Analyse und Ablaufdiagramm von der gedruckten Stückliste bis zum Arbeitsplan in SAP
Mengengerüst pro Turbine: Stücklisten, Positionen, fertigungsrelevante Anteile
Persona, Problem-Statement und vier Projektziele
Acht Kernprobleme, mit dem Team validiert
How-might-we-Fragen in vier Problemfeldern, rund dreißig Lösungsideen
Priorisierung nach Wirkung und Aufwand
Excel-basierter Stücklisten-Import mit automatischer Filterung von Kaufteilen
Vorlagenbibliothek und modulare Prozessbausteine mit Variablen
Prozess-Editor mit Schritten, Dauern, Parametern und Vorschau
SAP-Anbindung per SAP-Skripting mit Übergabe per Klick und Fortschrittsanzeige
Dashboard mit Status und Fortschritt laufender Prozesse
Konzept-Pitch ans Management, gemeinsam mit den Industrial Engineers

Häufige Fragen

War das ein Beabstracto-Mandat?: Nein. Die Arbeit entstand, als Thiago Andrade bei Siemens als Application Engineer in Festanstellung Teil der Industrial-Engineering-Abteilung war. Beabstracto nimmt daraus die Arbeitsweise mit: Ist-Analyse am Arbeitsplatz, mit Nutzern validierte Kernprobleme, Fachkonzept, Prototyp in den bestehenden Werkzeugen und eine Einführung, die die Key User mitträgt.
Kann Beabstracto das für unsere SAP- oder MES-Prozesse wiederholen?: Den Ansatz ja, den Code nicht; der gehört dem damaligen Arbeitgeber. Wir nehmen den Ablauf in Arbeitsvorbereitung, Fertigungssteuerung oder Instandhaltung auf, finden die Stellen, an denen Ingenieure Tage verlieren, erarbeiten das Fachkonzept mit den Key Usern und testen einen Prototyp mit echten Stücklisten, bevor Entwicklung oder Customizing beginnt. Wir ersetzen keine SAP-Berater; wir sorgen dafür, dass das, was sie bauen, benutzt wird.
Woher stammt die Zahl 80 %?: Aus den Projektaufzeichnungen: Vor der Einführung dauerte die Dokumentation ein bis zwei Tage pro Stückliste, danach Stunden, in einfachen Fällen Minuten. Die Mengen pro Turbine sind Näherungswerte aus der Ist-Analyse. Wo keine Messung vorliegt, nennen wir keine Zahl.
Brauchen wir dafür ein neues System?: In diesem Fall nicht. Die Lösung lief in Excel und SAP, also in Werkzeugen, die die Ingenieure schon täglich benutzten und die die IT bereits freigegeben hatte. Ob das bei Ihnen auch reicht oder ob ein Fiori-, MES- oder Web-Frontend nötig ist, klären wir in der Ist-Analyse und nicht vorher.
Zeigen die Screens die Original-Software?: Die Oberflächen stammen aus dem Portfolio-Case und zeigen die Lösung mit fiktiven Daten; Namen, Projektnummern und Kennzahlen sind Platzhalter. Interne Siemens-Daten, Zeichnungen oder Prozessinhalte werden nicht veröffentlicht.
Welche Rolle und welche Schlagworte passen für Recruiter?: Damals Application Engineer im Industrial Engineering, heute UX Designer und Business Analyst mit Schwerpunkt UX für Fachsysteme in der Industrie. Relevante Begriffe aus diesem Case: SAP, Arbeitsplan, Stückliste, Arbeitsvorbereitung, Shopfloor, Prozessaufnahme, Ist-Analyse, Fachkonzept, Prototyp, Key User, Excel/VBA, SAP-Skripting.