Bedienoberflächen für Anlagen, bei denen jede Entscheidung zählt.

• Alarmflut statt Alarmmanagement

  Bei einer Störung melden sich Dutzende Meldungen gleichzeitig, Ursprungsalarm und Folgealarme sind nicht zu unterscheiden. Der Bediener lernt, Störmeldungen wegzuquittieren — und übersieht irgendwann die eine, die zählt.

• Bedienbilder zeigen alles, heben nichts hervor

  Das Fließbild ist eine Kopie des R&I-Schemas in Vollfarbe, alle Messwerte gleich groß. Ob die Anlage im Sollzustand läuft oder abdriftet, erkennt nur, wer die Zahlen im Kopf hat.

• Unklare Zustände, unklare Handlungsoptionen

  Steht die Maschine, wartet sie, oder fährt sie an? Ist der Rezeptschritt abgeschlossen oder nur angestoßen? Beantwortet die Zustandsanzeige das nicht in einer Sekunde, greift der Bediener zum Telefon, zum Notizzettel oder zur zweiten Anzeige.

• Wissen sitzt bei den Veteranen

  Die Schicht funktioniert, weil zwei Kollegen jede Eigenheit der Anlage kennen. Die Einarbeitung dauert Monate und besteht aus mündlichen Regeln: „Den Wert unten ignorierst du, der ist nie aktuell.“ Jede dieser Regeln ist eine Stelle, an der die Oberfläche das Vertrauen nicht selbst herstellt.

• Rollout ohne Akzeptanz

  MES oder Leitstand-Software ist eingeführt, die Maschinenabnahme bestanden — und nach sechs Monaten läuft die Schichtübergabe wieder über Excel und Zuruf. Schulung allein löst das nicht, wenn die Software die Abläufe der Werker nicht abbildet oder die Key User nie beteiligt wurden.

• Leitwarte / Leitstand
• Prozessleitsystem (PLS / DCS)
• HMI / Anlagenvisualisierung
• SCADA
• MES
• Bedienbild / Fließbild
• Alarmmanagement
• Alarmflut
• Zustandsanzeige
• Situation Awareness
• Bedienkonzept
• Schichtbetrieb
• Maschinenabnahme
• Key User

Leitwarte / Leitstand

Der Arbeitsplatz, von dem aus Bediener eine Anlage oder Linie überwachen und führen. Lange Beobachtungsphasen wechseln mit kurzen Phasen hoher Dichte, in denen erkannt, entschieden und gehandelt werden muss.

HMI (Human Machine Interface)

Bedienoberfläche zwischen Mensch und Maschine — vom Panel an der Maschine bis zur Anlagenvisualisierung in der Warte. ANSI/ISA-101.01-2015 beschreibt den HMI-Lebenszyklus von Philosophie und Style Guide über Design bis zum Betrieb.

MES (Manufacturing Execution System)

Produktionsnahes System zwischen ERP und Maschinensteuerung: Aufträge, Werkerführung, Rückmeldungen, Qualität. Eine MES-Einführung scheitert selten an Schnittstellen, oft an Terminals, die den Werker im Takt nicht unterstützen.

Alarmmanagement und Alarmrationalisierung

Der systematische Umgang mit Alarmen über ihren Lebenszyklus: Philosophie, Rationalisierung (braucht dieser Alarm eine Handlung?), Gestaltung, Überwachung der Alarmrate. Beschrieben in ANSI/ISA-18.2-2016, IEC 62682:2022 und EEMUA 191 (Ed. 4, 2024).

Alarmflut

Mehr Alarme, als ein Bediener verarbeiten kann — typisch bei Anfahren, Abfahren oder Störung. EEMUA 191 und ISA-18.2 geben Richtwerte für verkraftbare Alarmraten.

Situation Awareness

Nach Endsley (1995) das Wahrnehmen der relevanten Elemente, das Verstehen ihrer Bedeutung und das Vorhersehen ihrer Entwicklung. Ein gutes Bedienbild zeigt nicht nur Werte, sondern Abweichung und Trend.

High-Performance HMI

Gestaltungsansatz nach Hollifield u. a. (2008): graue Hintergründe, Farbe nur für Abweichungen und Alarme, analoge Darstellung von Sollbereichen, klare Bildhierarchie — damit ein abnormaler Zustand auf einen Blick erkennbar ist.

1. 01

   Die Signalliste ist kein Bedienkonzept

   Viele HMI-Projekte beginnen mit der Frage, wie alle Signale auf den Bildschirm passen. Die bessere Frage ist, welche Entscheidung der Bediener in welcher Situation treffen muss. Wer vom Signal aus denkt, bekommt ein vollständiges Bild, das nichts hervorhebt; wer von der Aufgabe aus denkt, bekommt eine Hierarchie.

2. 02

   Was Veteranen Neuen erklären, ist die Anforderungsliste

   Die wertvollste Quelle in der Leitwarte ist die Einweisung: „Hier musst du aufpassen“, „den Wert ignorierst du“, „bei mehr als drei Alarmen schau ins Trendbild“. Jeder Satz markiert eine Stelle, an der die Oberfläche das Vertrauen nicht selbst herstellt. Wer diese Stellen zuerst behebt, gewinnt die Bediener; wer nur die Optik modernisiert, verliert sie.

3. 03

   Automatisierung verschiebt die Arbeit, sie entfernt sie nicht

   Bainbridge hat es 1983 beschrieben: Je mehr automatisiert wird, desto seltener greift der Mensch ein — und desto schwieriger und wichtiger wird der Eingriff. Der Normalbetrieb darf ruhig sein, aber der Übergang in den Störfall muss den Bediener sofort orientieren. Unsere Tests enthalten deshalb immer das Szenario, in dem die Automatik gerade nicht hilft.

4. 04

   Beobachten, dann bauen — auch bei internen Werkzeugen

   In der Dampfturbinen-Fertigung haben wir monatelang mit Industrial Engineers gearbeitet, selbst Fertigungsroutinen in SAP angelegt und erst dann die Kernprobleme benannt: Papierstücklisten, Textmarker, Copy-Paste alter Projekte. Durchsuchbare Oberfläche, Vorlagenbibliothek und Excel-zu-SAP-Automatisierung senkten die Vorlaufzeit um 80 Prozent.

5. 05

   Modernisieren heißt: Struktur zuerst, Screens danach

   Bei der Legacy-Software von Ebner Industrieofenbau war der entscheidende Schritt nicht das neue Design, sondern die Produkt- und Informationsarchitektur: Welche Module, welche Objekte, welche Begriffe? Erst darauf folgten User Flows, High-Fidelity-Konzepte und Design-System-Richtung — und Bestandskunden fanden sich wieder.

Häufige Fragen

Kennen Sie sich mit unserer Domäne aus, oder müssen wir alles erklären?

Wir bringen Erfahrung aus dem Industrial Engineering der Dampfturbinen-Fertigung und aus der Modernisierung von Maschinensoftware für Industrieöfen mit und kennen ISA-101, ISA-18.2, EEMUA 191 und VDI/VDE 3699. Ihre Anlage kennt trotzdem nur Ihr Team. Deshalb beginnen wir mit Beobachtung in der Leitwarte oder am Bedienplatz, nicht mit einem Fragebogen.

Arbeiten Sie mit unserem Engineering zusammen — WinCC, TIA Portal, Qt?

Ja, das ist der Normalfall. Wir gestalten in Figma und übergeben Bildhierarchie, Komponenten, Zustände, Alarmklassen und Style Guide so dokumentiert, dass Ihr Team in WinCC Unified, TIA Portal, Qt/QML oder Web-Technologien umsetzen kann. Wir programmieren die Visualisierung nicht selbst, reviewen aber Zwischenstände.

Geht das auch für bestehende Systeme, ohne alles neu zu bauen?

Ja. Meist reichen drei Hebel: Alarmstruktur aufräumen, Bildhierarchie klären, und die Stellen eindeutig machen, an denen Bediener heute zögern. Für gewachsene Maschinensoftware arbeiten wir mit einem Migrationspfad — Struktur zuerst, dann Screens — statt mit einem Neubau, der Bestandskunden verschreckt.

Wie läuft ein Usability-Test mit Bedienern im Schichtbetrieb ab?

Wir planen mit dem Schichtplan, testen in der Regel mit 5–8 Bedienern pro Runde, je 45–60 Minuten, am Bedienplatz, am Simulator oder remote. Die Szenarien kommen aus Normalbetrieb, Anfahren, Störfall und Schichtübergabe. Aufzeichnungen nur nach Absprache mit dem Betriebsrat; ausgewertet werden Erkennzeit und Fehlbedienungen, nicht Personen.

Was bedeutet „orientiert an ISA-101 oder VDI/VDE 3699“ konkret?

Dass wir die Prinzipien dieser Normen und Richtlinien anwenden — Bildhierarchie, Zustandscodierung, Alarmrationalisierung, Lesbarkeit unter Wartenbedingungen — und unsere Entscheidungen darauf beziehen. Es bedeutet nicht, dass wir eine Zertifizierung besitzen oder Konformität bescheinigen; dafür gibt es bei ISA-101, ISA-18.2 und EEMUA 191 auch kein Zertifizierungsschema.

Begleiten Sie auch die Einführung — Schulung, Key User, Rollout?

Ja. Wir nehmen die Abläufe im Werk auf, entwickeln ein Key-User-Konzept, erstellen Schulungsunterlagen entlang echter Arbeitsaufgaben, bereiten Abnahme- und UAT-Szenarien aus Bediener-Sicht vor und begleiten den Rollout auf weitere Linien und Standorte inklusive Hypercare. Ziel ist, dass die Software nach dem Go-live benutzt wird — nicht nur abgenommen.

Passen Sie als externe Rolle in unser Projektteam — HMI Designer, UX/UI Designer Maschinenbau, Usability Engineer?

Ja. Wir arbeiten als Studio oder als einzelne Rolle im Team des Herstellers, Automatisierers oder Betreibers — auch über Personaldienstleister. Typische Rollenbezeichnungen: HMI Designer, UX/UI Designer Maschinenbau, Usability Engineer, UX Consultant für Anlagenvisualisierung. Remote mit Base München, vor Ort für Beobachtung und Tests.

Wie lange dauert ein Bedienkonzept, und was kostet es?

Ein Bedienkonzept für eine Anlage oder Maschinenfamilie mit Beobachtung, Analyse, Prototyp und einer Testrunde dauert typischerweise sechs bis zehn Wochen. Modernisierungen ganzer Produkte und Einführungsbegleitung planen wir nach Umfang. Preise nennen wir nach einem Erstgespräch.